Смазки лаки клеи краски



Вредные для здоровья строительные материалы: ТОП 10

Далеко не все строительные материалы так безопасны и экологически чисты, как это рекламируют производители. В итоге, современное жилье перегружено токсичными выделениями, а люди все чаще страдают заболеваниями дыхательной, эндокринной системы и не понимают, отчего их настигла болезнь.

Мы предлагаем вашему вниманию список самых вредных для здоровья строительных материалов. Ведь кто предупрежден – тот вооружен, а в наше время любую продукцию нужно выбирать максимально тщательно, ведь на кону ваше здоровье.

1. Полимерные материалы. Опасность таится за аббревиатурами ДСП, ПВА, ПВХ, ДВП, используются такие материалы повсеместно: для гидроизоляции, теплоизоляции, герметизации, отделочных работ, при производстве ковровых покрытий и мебели. И если только ковролин или пластиковое окно особого вреда не причинит, то если в комнате сконцентрировано большое количество объектов, иммунная система человека попросту не выдерживает. Из ДСП и ДВП чаще всего изготавливают бюджетную мебель, из ПВХ – линолеум, плинтуса, трубы, стеновые панели, окна, профили и так далее. ПВА присутствует в ковролинах и синтетических покрытиях. Недобросовестные производители, использующие дешевые материалы, губят наше здоровье, ведь со временем из таких предметов интерьера начинает выделяться диоксин – мощный канцероген, который может привести к мутации клеток и развитию опухолей. Плохой линолеум выделяет бензол и этилбензол, толуол, ДСП – формальдегид, эти соединения опасны для человека.

2. Пенополистирол и асбест. Эти материалы тоже можно назвать безопасными с большой натяжкой. Пенополистиролом утепляют помещения производственного назначения, в качестве утеплителя для дома лучше этот материал не выбирать. Асбест тоже со временем начинает выделять канцерогены: через дыхательные пути асбестовые волокна проникают в организм и откладываются там. Не менее вредна минеральная вата: в воздух попадают мельчайшие частицы, которые также легко оказываются в наших легких. Если этим материалом утеплены стены, лучше его не ломать и не сверлить, а в случае необходимости полностью менять слой утеплителя.

3. Силикатный кирпич, фосфогипс. Казалось бы, популярные строительные материалы, но и они таят в себе скрытую угрозу. В силикатном кирпиче может накапливаться радон – этот инертный газ радиоактивен, может стать причиной рака легких. Железобетон также не лучший выбор, он может экранировать электромагнитное излучение, а недобросовестные строители иногда используют в бетоне горные породы с повышенным радиоактивным уровнем, так что о комфорте в такой конструкции остается только мечтать. И это не считая того, что со временем из такого железобетона начинают выделяться радиоактивные газы торий и радий.

4. Пенополиуретан. Из него изготавливают утеплители, фризы, молдинги, розетки и другие изделия. Полиуретан – газонаполненная пластмасса, при производстве которой выделяется углекислый газ и полиол. Считается, что пенополиуретан довольно стабилен, однако в больших количествах его использовать нельзя, особенно, если помещение жилое. Утепление проводят с внешней стороны дома или квартиры, чтобы избежать вредных испарений.

5. Пенополистирол и полиуретан. Со временем такие утеплители начинают выделять токсичные соединения – изоцианаты, из пенопласта также выделяется стирол – токсин, оказывающий вредное воздействие на сердечно-сосудистую систему. Кроме того, такие утеплители способны накапливать токсины, поэтому подходят только для внешней отделки.

6. Синтетические клеи и лаки. В особенности эти материалы вредны для беременных женщин и детей, они могут стать причиной аллергических реакций, болезней дыхательной системы. Во многих синтетических лаках содержится толуол и ксилол – при испарении эти вещества раздражают слизистую, проникают в легкие, а затем накапливаются в организме. Некоторые виды паркетного клея и лака, в основе которых лежит толуол или ацетон, могут спровоцировать выкидыш или женское бесплодие.

7. Пластиковые панели. По сути, пластик вреден практически во всех проявлениях, но больше всего вреда пластиковые панели наносят здоровью, если ими отделано помещение, где царят высокие температуры: к примеру, кухня. Жара способствует выделению токсичного диоксина, это же касается и низкокачественных пластиковых окон, поэтому оптимальный вариант для отделки пластиком – коридор или прихожая, но не жилая комната и не кухня.

8. Дешевые краски. Низкокачественные краски и мастики содержат в себе львиную долю вредных соединений: свинец, медь, крезол, толуол, ксилол и другие. После полугода службы краска начинает разрушаться и выделять поливинилхлорид – этот компонент оказывает разрушительное действие на пищеварительную, выделительную и нервную систему. Для окраски помещений лучше выбирать водоэмульсионную краску известных производителей, с сертификатом качества.

9. Моющиеся обои. В основном такие обои выбирают на кухню или в коридор, они плотные, легко чистятся, устойчивы к загрязнениям, но есть и обратная сторона медали. Такие изделия экологичными никак не назовешь. В составе моющихся обоев содержатся различные мастики, поэтому и область применения ограничена. Кроме того, со временем начинает выделяться стирол – вещество, которое раздражает слизистую носоглотки и может стать причиной болезней дыхательных путей.

10. Виниловые обои и линкруст. Содержание хлорвиниловой мастики и других не самых полезных для здоровья веществ ограничивает сферу применения таких обоев. Оптимальный выбор для жилых помещений – бумажные, джутовые, бамбуковые обои, а также текстиль. Синтетических нитей и винила лучше избегать – это хороший выбор для прихожей, но не для спальни или детской.

Источник

Пленкообразующие материалы. Клеи, герметики, лаки, краски

К пленкообразующим относятся материалы, которые после на­несения их на обрабатываемую поверхность образуют связанные с этой поверхностью пленки. Они должны обладать высокой адгези­онной способностью (схватываться) по отношению к обрабатыва­емым материалам.

Компонентами пленкообразующих материалов являются: плен­кообразующие вещества (полимеры или неорганические) — ос­нова, определяющая свойства; растворители, создающие опреде­ленную вязкость; наполнители, уменьшающие усадку пленки; пла­стификаторы, повышающие эластичность композиции и также снижающие усадку; отвердители и катализаторы, необходимые для перевода пленки в термостабильное состояние.

Клеи.

По пленкообразующему веществу они делятся на смоля­ные и резиновые. Основой смоляных клеев могут быть термоплас­тичные или термореактивные полимеры. Термореактивные дают прочные, теплостойкие пленки, они применяются в несущих кон­струкциях. Клеи на основе термореактивных смол отверждаются в присутствии катализаторов и отвердителей при нормальной или повышенной температуре. Клеи холодного склеивания менее проч­ны, особенно при повышенных температурах. Термопластичные имеют низкие прочностные характеристики, которые к тому же заметно снижаются при нагреве. Основа резиновых клеев — кау­чук, что обеспечивает высокую эластичность.

В качестве основы смоляных клеев могут быть использованы раз­личные полимеры.

Клеи на основе фенолформальдегидных смол (марка КБ-3) обла­дают хорошей адгезией к различным материалам. Их используют для силовых клеевых соединений, металлических, из стеклоплас­тика и т.п.

Фенолкаучуковые композиции (марки ВК-32-200, ВК-3, ВК-4) — высокоэластичные, теплостойкие пленки с хорошей адгезией к ме­таллам.

Фенолполивинилацвталевые композиции лежат в основе извест­ных клеев БФ. Клеи марок БФ-2 и БФ-4 используют для склеива­ния разнообразных материалов.

Фенолкремнийорганические клеи (ВК-18, ВК-18М) являются термостойкими, температура эксплуатации до 500—600 °С, об­ладают хорошей виброустойчивостью и длительной прочностью. Клей ВК-18М используется в конструкциях клееного инструмента.

Клеи на основе эпоксидных смол обладают высокими эксплуата­ционными и технологическими свойствами. Они обладают высокой адгезией ко всем материалам, хорошей прочностью (пределы проч­ности при сдвиге и на отрыв достигают соответственно 30 и 60 МПа), атмосферостойкостью, являются бензомаслостойкими. Отверждение клеев происходит с помощью отвердителей без выделения побоч­ных продуктов, поэтому усадка минимальна.

Отверждение может быть холодным (клеи марок Л-4, ВК-9, ЭПО и др.) или горячим (ВК-32-ЭМ, К-153, ВК-1 и др.). Клеи исполь­зуют для соединения различных материалов, а также в ремонтных целях для «залечивания» раковин.

Резиновые клеи — это растворы каучуков или резиновых смесей в органических растворителях. Склеивание происходит при вулка­низации. Различают клеи горячей вулканизации (температура вул­канизации и склеивания 140—150 °С) и самовулканизирующиеся (в состав входят активаторы, и вулканизация проходит при нор­мальной температуре). Резиновые клеи применяются для склеива­ния резины с различными материалами — резиной, металлом, стек­лом, керамикой. Клеи марок 9М-35Ф и ФЭН-1 являются масло-бензостойкими. Теплостойкими являются клеи, содержащие в своем составе кремнийорганические смолы. Клеи марок КТ-15, КТ-30 сохраняют свои свойства до 200—300 °С.

Неорганические клеи — фосфатные, керамические, силикат­ные — являются высокотемпературными.

Фосфатные — растворы фосфатов с инертными или активными наполнителями. Клей АХФС (на алюмохромфосфатной связке) водо- и кислотостоек, обладает хорошей адгезией ко многим материа­лам, его огнеупорность до 1800 °С.

Керамические клеи — тонкие суспензии оксидов (МgО А1₂О₃, SiO₂ и др.) в воде. Клеи наносятся на склеиваемые поверхности, подсушиваются, а затем нагреваются до температуры плавления компонентов и выдерживаются в течение 15—20 мин. Соединения сохраняют прочность до 500—1000 °С.

Силикатные клеи имеют основу в виде жидкого стекла. Алюмо-силикатная связка (АСС) с различными наполнителями образует клеи, отверждающиеся при 120 °С. Клеи используют для соедине­ния металлов, стекла, керамики.

Герметики.

Это композиции на основе полимеров, обеспечива­ющие герметизацию (непроницаемость). Пленкообразующий по­лимер должен обладать достаточными прочностью, пластичностью, непроницаемостью к парам, газам, а также химической инертнос­тью по отношению к контактируемым материалам.

Наибольшее применение получили тиоколовые герметики (У-30М, УТ-31) на основе полисульфидного каучука, имеющие высокую адгезию к металлам, дереву, бетону и являющиеся маслобензо-стойкими.

Кремнийорганические герметики (виксинит и эластосил) облада­ют повышенной теплостойкостью до 200—250°С. Это объясняется тем, что в основную цепь макромолекулы входит кремний. Атомы кремния соединяются с атомами кислорода, образуя силоксано-вую связь (—Si—О—), обладающую высокой теплостойкостью. Эти герметики виброустойчивы, их применяют для герметизации ме­таллических соединений (клепаных, сварных), стекла, бетона.

Эпоксидные герметики холодного отверждения могут длительно работать в диапазоне температур от —60 до 75С, горячего отверж­дения — от —60 до 140°С. Их применяют для герметизации метал­лических и стеклопластиковых изделий. Герметик марки УП-5-122АТ является маслобензостойким.

Фторкаучуковые герметики (СКФ-260НМ, СКФ-260НМ-2) масло- и бензостойки, могут работать в агрессивных средах, при температурах до 300 °С. Их недостатки — низкая морозостой­кость (-20 °С), недостаточная пластичность.

Анаэробные герметики на базе акриловых и метакриловых соеди­нений имеют характерную особенность сохранять первоначальные свойства в течение длительного времени в присутствии кислорода и быстро полимеризоваться с образованием прочной пленки при от­сутствии кислорода или малом его доступе. Эти герметики предотв­ращают утечки газов и жидкостей даже при больших давлениях. Ана­эробные композиции под общим названием «Локтайды» выпуска­ются в США, Франции, Японии, в России — это «Унигермы».

Лакокрасочные покрытия — это материалы на основе пленкооб­разующих, в виде растворов с различными добавками. После нане­сения на обрабатываемую поверхность и высушивания они образу­ют твердую пленку. Это наиболее распространенные материалы для защитных и декоративных покрытий.

Лаки состоят из нелетучих веществ — пленкообразователей (это растворимые термопластичные и термореактивные полимеры, а также растительные масла — олифы) и летучих веществ — растворителей (эфирные масла, спирт, бензин, скипидар и др.). Лаки прозрачны, они наносятся на поверхность, покрытую или непокрытую краской.

Смеси лаков с нерастворимыми пигментами (окислы железа, марганца, горные породы), определяющими цвет, — это эмалевые краски. Пигменты придают композиции непрозрачность, повыша­ют механическую прочность, снижают проницаемость, некоторые повышают антикоррозионные свойства. В эмалях содержится 100— 150% пигментов (в расчете на 100% пленкообразующего). В зависи­мости от характера лака эмалевые краски делятся на масляные, их основа — масляный лак; нитроэмали, их основа — лаки из эфиров целлюлозы (природный полимер древесины); спиртовые эмали — на спиртовых лаках.

Масляные покрытия обладают высокой адгезией, эластичнос­тью, виброустойчивостью. Их недостатки — низкие водостойкость и химическая стойкость, они медленно высыхают. Нитроэмали ли­шены недостатков масляных красок, но более хрупки. Спиртовые имеют высокую твердость и поэтому хорошо полируются, но низ­кую эластичность, плохо противостоят воздействию воды.

При нанесении лакокрасочных покрытий помимо лаков и кра­сок используются грунты и шпатлевки, также являющиеся компо­зициями на базе полимеров. Грунты, содержащие 70—80% пассиви­рующих пигментов, образуют первый слой покрытия, образуя на­дежное сцепление с обрабатываемой поверхностью и заполняя поры. Их роль также — защита от коррозии. Шпатлевка, содержащая до 200% наполнителей и пигментов, служит для выравнивания по­верхности, она наносится на грунты. На подготовленную таким образом поверхность наносится один или несколько слоев краски.

Для окраски металлообрабатывающего оборудования применя­ют нитроцеллюлозные эмали и шпатлевки, обладающие стойкос­тью к воздействию минеральных масел и СОЖ. Рекомендуются к применению эмали марок НЦ-256, НЦ-2127, а также комплекс материалов на основе ПХВ: эмаль ХВ-238, грунтовка ХВ-050, шпат­левка ХВ-0015.

Растворители для лакокрасочных материалов

Растворители для лакокрасочных материалов должны обладать сле­дующими потребительскими свойствами: химической стойкостью, т.е. не должны взаимодействовать с растворяемым веществом; негигроско­пичностью, так как даже небольшое количество воды затрудняет про­цессы склеивания, герметизации, окраски и др.; скоростью испарения, обеспечивающей необходимое течение технологического процесса; ми­нимальными токсичностью и огнеопасностью.

В зависимости от принадлежности к видам химических соединений растворители подразделяют на терпеновые, углеводородные, кислородсо­держащие и хлорированные растворители.

Терпеновые растворители получают при переработке сосновой дре­весины или смолы. Наибольшее распространение получил скипидар (ГОСТ 1571—82) — бесцветная, иногда с желтоватым оттенком жид­кость плотностью 855. 863 кг/м 3 . Температура кипения — около 150°С, а температура вспышки равна 30. 32°С. Хорошо растворяет органиче­ские масла, канифоль, глифталевые, полиэфирные и эпоксидные смо­лы и их сополимеры со стиролом. Скипидар нетоксичен, но его пары при концентрации выше 0,3 мг/л вызывают головную боль. Из-за от­носительно высокой стоимости скипидар применяют ограниченно в отделочных работах.

К углеводородным растворителям, получившим наибольшее распро­странение, относятся легкие фракции, получаемые при перегонке сырой нефти: керосин, бензин, бензин-растворитель (уайт-спирит).

Керосин — прозрачная бесцветная или желтоватая жидкость с голубым отливом плотностью 820. 840 кг/м 3 . Растворяющая способность невелика. Из-за резкого запаха применяют только для растворения битума.

Бензин (ГОСТ 8505—57) — прозрачная, большей частью бесцветная жидкость с характерным запахом плотностью 700. 780 кг/м 3 . Он легко ис­паряется и воспламеняется. Смесь его паров с воздухом взрывоопасна. Бен­зин выпускается разной степени очистки, показателем чего служит размер интервала температуры кипения: автомобильного бензина — 70. 225°С, авиационного — 40. 180°С, экстракционного — 80. 120°С. Последние наи­менее токсичны.

Уайт-спирит (ГОСТ 3134—78) — средняя фракция между тяжелым бен­зином и тракторным керосином. Интервал температур кипения 150. 210°С. Плотность 762. 95 кг/м 3 . Эфироцеллюлозные и некоторые эпоксидные составы уайт-спирит не растворяет. Имеет малую токсичность и невысокую стоимость.

К кислородсодержащим растворителям относятся органические со­единения, в состав которых кроме углерода и водорода входят атомы кислорода: спирты, сложные эфиры (ацетаты) и кетоны. Кислородосодержащие растворители хорошо растворяют нитроцеллюлозу, мочевино- и меламиноформальдегидные и виниловые полимеры.

Из спиртов в качестве растворителей чаще всего используют метиловый и этиловый (ГОСТ 17299—78) спирты. По химическому составу это простей­шие углеводороды — метан СН₄ и этан С₂Н₆, у которых один атом водорода замещен гидроксильной группой ОН. По внешнему виду это бесцветные прозрачные жидкости с характерным запахом. Плотность метилового спирта 793, а этилового — 791 кг/м 3 . Молекулярная масса, соответственно, равна 32,04 и 46,0; температура кипения — 64,5 и 78,5°С. С водой смешиваются в неограниченном количестве. Этиловый и метиловый спирты токсичны, особенно ядовит метиловый спирт. Хорошо растворяют масла и жиры.

Из сложных эфиров в качестве растворителей чаще всего применяют соединения спиртов с уксусной кислотой — ацетаты: метилацетат — из метилового спирта; этилацетат — из этилового спирта; бутилацетат — из бутилового спирта. Они представляют собой бесцветные жидкости с более или менее сильным сладковатым фруктовым запахом. Плотность метил аце­тата 935, этилацетата — 886 и бутилацетата — 872. 883 кг/м 3 . Температуры кипения, соответственно, равны 60; 77,1; И8. 128°С. Они хорошо растворяют нитроцеллюлозу, фенолоформальдегидные и фталево-глицериновые полимеры. Все они токсичны.

Кетоны составляют большую группу органических соединений, но в ка­честве растворителя широко применяют простейший из них — технический ацетон (ГОСТ 2768—84), представляющий собой бесцветную жидкость с характерным эфирным запахом и плотностью 790 кг/м 3 . При обычной тем­пературе он легко испаряется. Ацетон хорошо смешивается в заданном со­отношении с водой, спиртом, эфиром, минеральными и растительными маслами, бензином, керосином, скипидаром и некоторыми другими веще­ствами. Хорошо растворяет органические смолы и большинство синтети­ческих смол.

Из хлорированных углеводородов в качестве растворителя использу­ют дихлорэтан — бесцветную жидкость со слабым запахом, плотностью 1250 кг/м 3 , с температурой кипения 84,5°С. Дихлорэтан — сильный ра­створитель. Горючесть его умеренная. Применяется редко, так как это сильно действующий яд.

Целью смазывания зон трения является обеспечение преимуще­ственно жидкостного трения, при котором потери на трение малы, а износ деталей практически отсутствует.

Смазочные материалы.

Смазочный материал — материал, вводимый на поверхности трения для уменьшения силы трения и (или) интенсивности изнашивания.

Смазочные материалы должны обладать строго заданными свой­ствами, которые определяются величинами удельной и полной нагру­зок в зоне трения; максимальной, средней и объемной температурами в зоне контакта; кинематикой движения в зоне трения (качение, сколь­жение, смешанное). При этом должны учитываться природа материа­лов обоих деталей трения, характеристики волнистости и шероховатости поверхностей в зоне трения, свойства окружающей среды и др.

К основным показателям качества и работоспособности смазочных материалов относятся вязкость и вязкостно-температурные свойства, стойкость к окислению и коррозионная стойкость, зольность, температуры застывания, вспышки и воспламенения, коксуемость, антипенные свойства, плотность, цвет и др.

Вязкость жидкого смазочного материала — внутреннее трение, возникаю­щее между его молекулами и слоями при их относительном перемещении под действием внешней силы. Различают динамическую, кинематическую и условную вязкость. Зависимость вязкости от температуры принято характе­ризовать отношением значений кинематической вязкости при 50 и при 100°С. Чем меньше это отношение, тем выше вязкостно-температурные свойства масла.

Коксуемость масла — это способность масла под влиянием высоких температур разлагаться с образованием твердых осадков (кокса).

По агрегатному состоянию смазочные материалы могут быть жидки­ми, пластичными, твердыми и газообразными. Наибольшее распростра­нение получили жидкие смазочные материалы (масла) и пластичные смазочные материалы (смазки).

Смазочные масла

Смазочные масла как конструкционный материал узла трения вы­полняют следующие функции:

1) уменьшают трение, возникающее между сопряженными деталями;

2) снижают износ и предотвращают задиры трущихся поверхностей;

3) отводят тепло от трущихся поверхностей;

4) защищают поверхности трущихся деталей и другие неизолирован­ые
части от коррозионного воздействия окружающей среды;

5) уплотняют зазоры между сопряженными деталями;

6) удаляют из зоны трения продукты износа, коррозии и прочие заг­рязнения.

В зависимости от назначения и условий эксплуатации используемое масло должно надежно выполнять две-три основные функции.

По происхождению (способу получения) выделяют нефтяные, синте­тические и растительные масла. В наибольших масштабах используются нефтяные масла, получаемые путем переработки нефтяного сырья. Син­тетические масла, получаемые на основе углеводородного или других видов сырья, чаще используются в смеси с нефтяными маслами — полу­синтетические масла.

В состав товарных масел часто входят кроме основного компонента (нефтяного, синтетического масла или их смеси) специальные присадки и твердые антифрикционные добавки. В качестве присадок используются органические соединения в количестве до 30%, улучшающие те или иные свойства (антиокислительные, моюще-диспергирующие, вязкост­ные, антифрикционные, противоизносные, депрессорные, противопенные и др.). В качестве твердых антифрикционных добавок (0,5. 3,0%) используются графит, дисульфид молибдена, нитрид бора, некоторые селениды, сульфиды и иодиды металлов, а также высокодисперсные порошки металлов и их оксиды. Целью введения твердых добавок яв­ляется повышение смазочной способности масел и их стабильности к окислению. Преимущество этих добавок состоит в том, что их действие проявляется как при низких, так и при высоких температурах.

Основными потребительскими свойствами смазочных масел явля­ются подвижность, индекс вязкости, стабильность к окислению, испаряе­мость, воспламеняемость, приемистость к присадкам, смазочная способ­ность, совместимость с нефтяными основами, совместимость с уплотнительными материалами.

Индекс вязкости (ИВ) — степень изменения вязкости масла в зависи­мости от температуры. Чем выше его значение, тем лучше масло.

По назначению выделяют следующие основные группы масел: мо­торные, индустриальные, трансмиссионные, турбинные, компрессорные,

гидравлические, консервационные, для технологических операций и специ­ального назначения.

К группе моторных масел относятся масла для смазывания карбюратор­ных, дизельных и авиационных поршневых двигателей, а также универсальные.

Индустриальные масла делят на четыре группы:

1) для гидравлических систем,

2) для направляющих скольжения,

3) для зубчатых передач;

4) для шпинделей, подшипников и сопряженных с ними соединений.

Специфическими потребительскими свойствами индустриальных масел являются индекс зади­ра, нагрузка сваривания, показатель износа и противоскачковые свойства.

Турбинные масла различаются по конструкции и мощности смазочных систем турбин: гравитационные (маломощные) и напорные (большой мощ­ности). Турбинное масло подвергается воздействию температур 60. 100°С в условиях контакта с кислородом воздуха и водой и в присутствии металлов, катализирующих процесс его окисления. С учетом условий эксплуатации к турбинным маслам предъявляются следующие потребительские требования: стойкость к окислению в условиях контакта с воздухом при температурах 100. 120°С; отсутствие склонности к эмульгированию с водой; низкое це­нообразование; хорошие смазывающие и противоизносные свойства; низ­кое кислотное число для свежего масла и в начале работы; большой коксо­вый остаток; отсутствие механических загрязнений, осадков и шламов; вы­сокая температура вспышки.

Трансмиссионные масла предназначены для смазывания различного рода механических и гидравлических трансмиссий. Условия работы масел определяются конструкцией агрегата трансмиссий (цилиндрический, кони­ческий, спирально-конический и другие агрегаты).

Обозначения моторных, трансмиссионных и гидравлических масел уста­новлены ГОСТ 17479.1-85, ГОСТ 17479.2-85 и ГОСТ 17479.3-85.

Компрессорные масла, применяемые в воздушных, газовых, холодильных компрессорах, воздуходувках и вакуумных насосах разного типа и назначе­ния, делятся на три основные группы: для воздушных и газовых компрессоров; для холодильных компрессоров; для вакуумных насосов. Потребительские тре­бования к маслам для воздушных и газовых компрессоров определяются температурой сжимаемости газа, давлением сжатия и чистотой газа. Комп­рессорное масло должно обладать термической и термооксидационной ста­бильностью, отсутствием склонности к коксообразованию и температурой вспышки на 50° С выше самой высокой рабочей температуры. В масле не долж­но быть летучих компонентов, а масляный туман должен сразу оседать на стенках цилиндров, в противном случае может произойти взрыв паров мас­ла. Компрессорное масло для холодильных компрессоров должно противо­стоять агрессивности хладагента, температура его застывания должна быть ниже минимальной рабочей температуры.

Консервационные масла применяются для защиты от коррозии и изна­шивания металлоизделий, конструкционных материалов, запасных частей, инструментов, аппаратуры и др. Эти масла образуют на поверхности тонкую масляную пленку, защищающую поверхность от внешней среды, а также являются смазочным материалом при переходе от консервации к эксплуа­тации. Консервационное масло, как правило, несовместимо с ходовым и перед запуском законсервированного устройства должно быть полностью заменено или в него добавлено ходовое масло.

Масла для технологических операций — это смазочный материал, ис­полняющий роль вспомогательного средства в различных технологических процессах: обработке резанием, пластической и тепловой обработке, для литейных форм, керамических изделий, для производства бетонных изде­лий и др.

Специальные масла — это такие виды масел, которые по своим свой­ствам приспособлены к выполнению особых определенных функций и практически не применяются в обычных условиях смазки. К этой группе относятся пропиточные масла и масляные растворители, масло для цепей туннельных печей, масло для герметизации скважин, масляные теплоноси­тели и др. Специальное масло получают путем введения в минеральное или синтетическое основное масло специальных присадок.

По специфике эксплуатации различают рабочие, консервационные и консервационно-рабочие масла.

По условиям применения масла могут быть летние, зимние, всесезон-ные, а также для применения в регионах с особыми климатическими усло­виями, например в северных (арктических).

Пластичные смазки

Основная задача пластичных смазок — снижение коэффициента трения. Меньшее применение имеют пластичные защитные смазки, наносимые на поверхность для защиты от коррозии и для герметиза­ции. Все пластичные смазки должны отличаться высокой прилипаемостью к смазываемой поверхности.

Основным компонентом пластичных смазок является минеральное или синтетическое масло различной вязкости. В качестве загустителя используются консистентные углеводороды, а также мыла различных металлов и жирных кислот.

Загуститель образует с маслом пространственный скелет, в ячейках сетки которого закреплено масло. Перемещение масла ограни­чено перегородками скелета. Пространственный скелет обычно построен из кристаллических агрегатов с волокнистой нитевидной или шаровид­ной структурой.. Форма агрегатов и особенно форма волокон и их размещение в пространственной структу­ре определяют механические свойства смазки, так, например, пластич­ная смазка имеет предел текучести.

Пластичные смазки не деформируются под действием силы тяжести, а под действием сдвигающих сил после преодолении предела текучести текут как жидкости. Восстановление пространственной структуры и свя­занные с этим реологические свойства называются тиксотропными свой­ствами.

Свойства пластичных смазок оценивают так же, как и свойства других смазочных материалов. Дополнительно (из-за специфики их структуры) определяются коэффициент тиксотропии, предел текучести, температу­ра каплепадения и др., среди которых, например, микробиологическая стойкость, поскольку компоненты пластичных смазок могут быть пищей для бактерий, развитие которых приводит к частичному разрушению или изменению пространственной структуры смазки.

Пластичные смазки классифицируются по основному компоненту (маслу), виду загустителя, назначению (для подшипников качения, сколь­жения, для передач; канатная смазка, уплотнительная смазка, смазка для газовых кранов, насосная и вакуумная смазка и др.) и особым свойствам (термостойкие, негорючие, стойкие к высокому давлению и др.).

Наибольшее распространение получили кальциевые смазки (соли­дол), изготавливающиеся из натуральных животных и растительных жи­ров или жирных синтетических кислот. В качестве загустителей приме­няется гидроксид кальция в порошковом виде (сухогашеная известь) или в виде водной взвеси (известковое молоко). Солидол выпускается разной консистенции, что определяет вязкость масла и количество за­густителя.

Источник