Тема 4.1. Особенности технологии топленого масла
Топленое масло имеет характерный специфический вкус и запах и крупнозернистую структуру, формирующиеся при нагревании расплава сырья до сравнительно высокой температуры (90 о С) и медленного охлаждения масла в таре, обусловливающего фракционную кристаллизацию высокоплавких глицеридов. Жидкая часть топленого масла состоит преимущественно из легкоплавких глицеридных фракций, содержащих в основном полиненасыщенные жирные кислоты и растворенные в них ингредиенты. Эта часть продукта биологически полноценнее образовавшихся твердых фракций, но она более активна к окислению.
В последние годы выработка топленого масла в нашей стране существует как производство, обеспечивающее утилизацию жиросодержащего молочного сырья, непригодного по каким-либо причинам для непосредственного употребления: подсырного масла, сборного топленого масла и нестандартного сливочного масла, зачисток масла и др.
Требования к сырью для производства топленого масла изложены в таблице 11.
| Вкус и запах | Консистенция и внешний вид | Цвет |
| Чистый, без посторонних привкусов и запахов | Соответствующая данному виду масла, незагрязненная, без посторонних включений | Нормальный для данного вида сырья |
| Слабовыраженные привкусы, пригорелый, кислый, сырный, олеистый, кормовой | Неоднородная, крошливая, засаленная, мажущаяся, без посторонних включений | Бледный, неоднородный, пестрый |
В нашей стране существует 3 технологических схемы выработки топленого масла: отстоем в резервуарах-отстойниках; сепарированием расплавленного сырья в потоке; комбинированием, когда расплав сначала выдерживают в резервуарах-отстойниках, а затем сепарируют.
Технологическая схема производства топленого масла
методом сепарирования расплава
Приемка и сортировка сырья
Частичное осаждение плазмы
Пастеризация, очистка и первое сепарирование
Выдержка и второе сепарирование
Выделение жира из осадка
Охлаждение топленого масла
Фасовка, упаковывание масла, маркирование тары
Формирование структуры и хранение топленого масла
Этот метод является наиболее прогрессивным, обеспечивающий непрерывность производственного процесса. Основой технологии при этом является разовое сепарирование расплава масла-сырья. Используемое оборудование — серийно выпускаемые комплексы (П8-ОЛУ и П8-ОЛФ), применяемые для производства сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок, доукомплектованные плавителями масла и другими необходимыми аппаратами.
После освобождения от тары и соответствующей подготовки масло-сырье плавят при температуре 60 – 70 о С и выдерживают 1 час (в ванне-плавителе) для частичного отделения плазмы. Освобожденный от части плазмы расплав жира пастеризуют при 95 – 110 о С, очищают от механических примесей и коагулированного белка обработкой в молокоочистителе и сепарируют (первый раз).
При переработке сырья пониженного качества в сепаратор одновременно подают горячую воду (при 60 о С) в количестве от 50 до 100% к массе продукта. С понижением качества сырья объем промывной воды увеличивается. При очистке и первом сепарировании из расплава удаляется значительная часть белков плазмы и воды. В продукте при этом остается 10 – 12% воды. После первого сепарирования расплав выдерживают 1 – 2 ч при температуре 90 – 95 о С (в ваннах). В случае высокотемпературной пастеризации расплава (до 110 о С) выдержку исключают. При втором сепарировании – воду не добавляют. производительность сепараторов регулируют так, чтобы содержание жира в пролукте составило не менее 98%. При переработке сборного топленого масла ограничиваются однократным сепарированием расплава при температуре пастеризации 85 – 90 о С без предварительной выдержки.
Охлаждают расплав водой (с температурой 6 – 10 о С) до 35 – 40 о С при фасовании в бочки (фляги) и 50 – 60 о С – при фасовании в стеклянные банки.
Технологическая схема производства топленого масла
методом отстоя и сепарирования
Приемка и сортировка сырья
Частичный отстой жира и сепарирование смеси (жир — плазма)
Пастеризация, промывка и отстой жира
Выделение жира из осадка
Охлаждение топленого масла
Фасовка, упаковывание масла, маркирование тары
Формирование структуры и хранение топленого масла
Из ванны-плавителя расплав масла-сырья, освобожденный от части плазмы, насосом подают в пастеризатор, нагревают до 90 – 95 о С и направляют в емкости, где выдерживают от 50 – 60 мин до 2 – 3 ч.
Отделившуюся плазму собирают в отдельном резервуаре, куда подают также плазму из плавителя. К плазме добавляют воду в соотношении 1:1 (при 60 о С) и сепарируют при температуре 50 – 70 о С. Полученный при этом жир поступает в резервуары-отстойники плавителя и перерабатывается в общем потоке. Ответвленный жир охлаждают до 35 – 40 о С и фасуют. Остальные операции – аналогичны операциям при производстве топленого масла методом сепарирования.
Технологическая схема производства топленого масла
Приемка и сортировка сырья
Отстой жира и отделение его плазмы
Выделение жира из осадка
Охлаждение топленого масла
Фасовка, упаковывание масла, маркирование тары
Формирование структуры и хранение топленого масла
Выработка топленого масла методом отстоя практикуется на мелких предприятиях и в домашних условиях. Основное оборудование – перетопочный резервуар, в который перед началом работы наливают воду (10 – 15% от объема сырья), нагревают до 50 – 60 о С и загружают в него масло-сырье.
В зависимости от качества сырья температуру продукта после расплавления доводят до 70 – 90 о С, добавляют рассеиванием на поверхности 3 – 5% мелкозернистой соли и оставляют до полного осветления (4 – 8 ч). Осветленный продукт охлаждают до температуры 35 – 40 о С и фасуют.
При переработке сырья пониженного качества (кислого, плесневелого и пр.) количество воды увеличивают до 15 – 20% и повышают на 5 – 10 о С температуру выдерживания продукта, добавляют питьевую соду (50 г на 200 кг масла) – для нейтрализации свободных жирных кислот.
Для получения зернистой консистенции масло подвергают специальной обработки:
· деревянные бочки с маслом помещают в камеру с температурой 10 – 14 о С и через каждые 6 – 12 ч их перекатывают это повторяется в течении 2 – 3суток;
· фляги с маслом помещают в камеру с температурой 10 — 14 о С и через 5 – 7 ч с момента поступления масла в камеру его перемешивают и оставляют на 1,5 – 2 суток;
· стеклянные (жестяные) банки с маслом помещают в камеру с температурой 20 — 22 о С где выдерживают 14 – 18 ч с момента фасования, затем банки на 1 сутки помещают в камеру с температурой 10 — 12 о С.
Хранить топленое масло следует при температуре от 4 до минус 6 о С.
Наиболее распространенным в промышленности является комбинированный метод производства – отстоем с сепарированием. Современный и прогрессивный метод сепарированием пока не получил в стране широкого распространения из-за отсутствия высокопроизводительных саморазгружающихся сепараторов.
Технология производства топлёного масла
Классификация масла
В зависимости от исходного сырья
— сливочное масло вырабатывают из натуральных сливок, полученных из молока
— подсырное масло из подсырных сливок, получается в результате сепарирования сливок
— топлёное масло получают путём вытапливания масла или подсырного масла
— восстановленное масло получают из топлёного масла и плазмы
| Наименование | Массовая доля жира, % | Массовая доля влаги, % | СОМО не ниже, % |
| Сладкосливочное Кислосливочное | 82,5 | 1,5 | |
| Вологодское | 82,5 | 1,5 | |
| Любительское | |||
| Крестьянское | 72,5 | 2,5 | |
| Бутербродное | 61,5 | 3,5 |
Топлёное масло содержит не менее 98% молочного жира, не более 1% влаги и не более 1% СОМО. Получают путём перетопки сливочного масла, масла – сырца и подсырного масла (сырные сливки в результате сепарирования подсырных сливок).
Приятный запах от белого, до светло-жёлтого цвета, консистенция мягкая, структура зернистая, если у сырья были пороки, обусловленные изменением плазмы, удаляются при перетопке полностью, а пороки, связанные с изменением жира переходят в топлёное масло.
Топлёное масло вырабатывают методами:
— методом отстоя (при малых объёмах производства)
— отстой с сепарированием
Отстой включает в себя плавление-тепловую обработку-посолку-отстой жира
В специальные перетопочные ёмкости с рубашкой подаётся пар, вода в количестве 10-15% от массы сырья, нагревают до 50-60ºС и загружают маслосырьё. После плавления температуру доводят до 70-90 ºС, для улучшения осаждения плазмы, добавляют соль (13-15% от массы сырья) и оставляют на 4-8 часов до полного расслоения жира и плазмы (отделяют). Продукт охлаждают до температуры 36-40 ºС, чтобы получить выраженную зернистую консистенцию применяют медленный режим охлаждения – для образования малого числа центров кристаллизации, которые при медленном охлаждении увеличиваются в размерах до крупки. Масло имеет ярко-жёлтую окраску за счёт жира, в котором сконцентрирован в растворённом виде каротин. Если охлаждение вести быстро, крупка не будет образовываться, а масло будет иметь белый цвет.
Отстой с сепарированием – плавление-частичный отстой жира – сепарирование – тепловая обработка – промывка – отстой жира – фасовка топлёного масла
Плавление осуществляют в специальных плавителях, оборудованных пакетом труб, где циркулирует вода или пар, масло выделяется при 50-60 ºС в течение 1 часа для частичного отделения плазмы, которую сепарируют. Молочный жир пастеризуют при пастеризуют при температуре 90-95 ºС и направляют в ёмкости для отстаивания, которое идёт в течение 2-4 часов при температуре пастеризации. Добавляют 3-4 % поваренной соли.
При переработке молока с выраженными пороками вкуса, запаха применяют промывку водой с температурой около 85 ºС в количестве 10-25% от количества жира. Плазму помещают в промежуточную ёмкость для лучшего содержания жира, прибавляют около 50% горячей воды с температурой 50 ºС и сепарируют. Полученный жир смешивают с остальным. Охлаждают до температуры 35-40 ºС и фасуют. Недостаток длительность отстаивания масла, химические изменения жира – осаливание и прогоркание.
Сепарирование – плавление масла – тепловая обработка – очистка и 1-е сепарирование – выдержка и 2-е сепарирование – охлаждение и фасовка.
Плавление рассмотрено в предыдущем способе. Плазму отделяют, а частично осветлённый продукт нагревают до 95-110 ºС и очищают от механических примесей и белка через сепарартор-молокоочиститель и сепарируют жировую фракцию на сепараторе для получения высокожирных сливок. А приёмник добавляют воду с температурой 50 ºС в количестве 50-100% от массы сырья. Содержание влаги в масле 10-12%. Затем продукт выдерживают 2 часа, повторно сепарируют для окончательного отделения белка и влаги. СОЖ не менее 98%, охлаждают на маслообразователях до температуры 35-40 ºС, фасуют.
Мороженое – пищевой продукт, полученный путём сбивания молока и фруктово-ягодных смесей, сахаром, вкусовыми и ароматическими веществами, стабилизаторами.
В зависимости от состава и применяемого сырья мороженое разделяют на:
— молочное, сливочное, пломбир (на основе молочных смесей без наполнителей или с наполнителями)
— плодово-ягодное (на натуральной основе: соки, джем, варенье)
— ароматическое (на основе сахарного сиропа с добавлением ароматических веществ и красителей)
— любительское (с ксилитом и сорбитом, мёдом)
| Виды мороженого | Массовая доля жира,% | Массовая доля сахара,% | Массовая доля сухих веществ,% | Кислотность, ºТ |
| Молочное | 2,8-3,5 | 15,5-17,5 | 29-33 | не более 22 |
| Сливочное | 8-10 | 14-16 | 33-38 | не более 7-10 |
| Пломбир | 12-15 | 15-17 | 38-44 | |
| Плодово-ягодное | 12-15 | не менее 30 | ||
| Ароматическое | 12-15 |
Титруемая кислотность молочной основы не более 20 ºТ, у ароматического и плодово-ягодного – не более 70 ºТ. Калорийность продукта 1кг – 1500 ккал (в пломбире 2500 ккал).
1. Приготовление смеси мороженого
2. Выработка мороженого из смеси путём её сбивания и замораживания.
Приготовление смеси состоит из следующих этапов: приёмка и подготовка – составление смеси – фильтрация – пастеризация – гомогенизация.
Выработка включает: фризирование – фасование – предварительная закалка – дозакаливание – хранение и реализация.
Сырьё: молочные продукты, сливки, сгущенное молоко, масло, сухое молоко, сахар, крахмальная патока, глюкоза, глюкозо-галактозный сироп – понижает температуру замерзания мороженого, препятствует образованию крупи. Кристаллизация льда – нежная однородная консистенция, стабилизаторы – коллоидные гидрофильные вещества, связывают свободную воду, повышают вязкость смеси – предотвращает образование крупи, кристаллизацию льда – нежная однородная консиситенция, снижение поверхностного натяжения – стабилизация пенных пузырьков – желатин, агар, агароид, альганат натрия, казеинат натрия, крахмал, пшеничная мука. Вкусо-ароматические добавки: ванилин, ядра орехов, какао-порошок и кофе, плоды, ягоды, изюм.
Все входящие компоненты должны быть подготовлены – жидкие фильтруют, сыпучие – просеивают, сухое молоко тщательно перемешивают с сахаром 2:1 и растворяют в необходимом количестве тёплого молока. Поверхность сливочного масла освобождают от пергамента, зачищают, разрезают при помощи маслорезок и расплавливают – температура плавления не выше 50 ºС, чтобы жир не вытапливался. Плоды, ягоды чистят, тщательно моют. Соответствующим образом подготавливают стабилизаторы. Желатин выдерживают в холодной воде в течение 30 мин, нагревают до температуры 55-65 ºС для полного растворения, фильтруют и добавляют в смесь 0,5-0,9%. Агар, агароид натрия, альгинат натрия по желирующей способности превосходят желатин, готовят в виде 10% раствора и добавляют в смесь в количестве 0,3-0,7%. Крахмал, казеинат натрия добавляют в сухом виде при температуре 35-40 ºС – 1% для сливочного мороженого, 0,5% — для пломбира и фруктового. Составляют смесь в количествах согласно рецептуры: баланс по сухим веществам и по количеству всех компонентов. Смесь приготовляют в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Жидкие компоненты подогревают до 35-40 ºС – для наиболее полного растворения сухих компонентов при постоянном перемешивании. Добавляют сгущенные продукты и сливочное масло, сухие продукты. В последнюю очередь добавляют стабилизаторы, фильтруют через цилиндрические фильтры, далее смесь пастеризуют, повышают содержание сухих веществ и вязкость. Для защиты от м/о необходимы более жёсткие условия 68-70 ºС 30 мин или 75-77 ºС 20 мин, 85-90 ºС 20-25 сек, далее проводят ещё одну фильтрацию.
Смесь на молочной основе гомогенизируют для равномерной консистенции: мелкие жировые шарики быстрее реагируют на дальнейшее охлаждение, что способствует большей сбитости мороженого. Гомогенизируют при температуре более 50 ºС, под давлением 12,5-15МПа, сливочное мороженое – при 10-12 МПа, пломбир – 7,5-9 МПа. Гомогенизированную смесь быстро охлаждают до температуры 0-6 ºС и направляют в изолированные ёмкости для созревания на 4-24 часа. В конце созревания добавляют ароматические вещества – ванилин, эссенция.
Фризирование – замораживание и сбивание. Эта стадия является основной – смесь в кремообразном состоянии замораживается и увеличивается в объёме за счёт поглощения воздуха.
Цилиндр – двустенный аппарат, внутри находится шнек, во внутреннюю часть помещают смесь, а в рубашку хладоагент: жидкий аммиак или фреон с температурой минус 140 ºС. Специальным насосом нагнетается воздух. Вследствие перемешивания воздух равномерно распределяется со смесью. При соприкосновении с холодной смесью и стенками слой замерзает, его режут. Затем смесь вытесняется из цилиндра. Консистенция мороженого – от размеров кристаллов льда – не более 100мкм. В охлаждённой смеси перед фризированием 30-50% воды в свободном виде, она замораживается при фризировании. Замораживается 30-60% воды, объём смеси увеличивается в 1,5-2 раза, консистенция если глазурь намерзает снежистая, температура на выходе минус 4-6 ºС, затем мороженое поступает в бункер фасовочного автомата, после фасовки – на закаливание во избежание оттаивания воды – могут быть кристаллы льда, охлаждают циркулирующим воздухом 30 ºС, в течение 35-45 мин, температура мороженого минус 12-18 ºС, вымораживается 7,5-8,5 % от общего количества воды. Полная кристаллизация воды невозможна из-за концентрации сахара, глицерида молочного жира. В твёрдом состоянии закалённое мороженое помещают в коробки и направляют в камеры дозакаливания и хранения при температуре от минус 18 до минус 30 ºС в течение 1-6 месяцев.
Эскимо производят по общей технологической схеме до фасовки. Отфризированную смесь помещают на эскимогенератор сундучного типа, в нём циркулирует холодный рассол CaCl2. Дозируется в формы на шарообразной карусели. Затем в продукт втыкают палочки, далее эскимо попадает в зону закаливания с температурой рассола минус 40 ºС, далее продукт направляют в зону оттаивания, где температура 30-35 ºС. Оно легко извлекается из формы и подаётся в глазировочные ёмкости (глазурь имеет температуру 35-38 ºС, но не выше 40 ºС, так как глазурь может расслоиться). Мороженое с температурой минус 12-14 ºС помещают в глазуировочную камеру, где оно соприкасается с жидкой глазурью – слой глазури легко окисляется, остатки стекают, далее – на завёрточный автомат и дальнейшее закаливание в камеру – скороморозильный аппарат.
Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями: